———————————————————— ◆  制藥行業廢氣分析  ◆ —————————————————————

>>制藥行業廢氣來源及危害

(1)制藥廢氣來源

在生産過(guò)程中,制藥企業會(huì)使用到一些溶點低、揮發(fā)性好(hǎo)的有機溶劑。此類溶劑很可能(néng)會(huì)随著(zhe)生産過(guò)程揮發(fā)出來而導緻污染,其排放主要發(fā)生在投料、反應、溶劑回收、過(guò)濾、離心、烘幹、出料等操作單元。【制藥廢氣處理】

(2)制藥廢氣危害

在醫化行業中大量使用有機溶劑(如DMF、苯系物、有機胺、乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、甲醇、乙醇、丁酮、乙醚、二氯乙烷、醋酸、氯仿等),揮發(fā)形成(chéng)了具有刺激性氣味和惡臭的氣體,并具有一定毒害性,長(cháng)期排放必然惡化區域大氣環境質量,并對(duì)附近居民的身體産生危害。因此,有效治理制藥行業VOCs污染已經(jīng)成(chéng)爲亟待解決的重要問題。

>>制藥行業廢氣成(chéng)分及特點

(1)制藥廢氣成(chéng)分

DMF、苯系物、有機胺、乙酸乙酯、二氯甲烷、丙酮、甲醇、乙醇、丁酮、乙醚、二氯乙烷、醋酸、氯仿等。【有機廢氣處理】

(2)制藥廢氣特點

1、排放點多，排放量大，無組織排放嚴重。醫藥化工産品得率低，溶劑消耗大，廢氣排放點多，且溶劑廢氣大多低空無組織排放，廢氣濃度較高。

2、間歇性排放多，反應過(guò)程基本上爲間歇反應，溶劑廢氣也呈間歇性排放。

3、排放不穩定，溶劑廢氣成(chéng)分複雜，污染物種(zhǒng)類和濃度變化大，同一套裝置在不同時(shí)期可能(néng)排放不同性質的污染物。

4、溶劑廢氣影響範圍廣，溶劑廢氣中的VOCs大多具有惡臭性質，嗅域值低，易擴散，影響範圍廣。

5、跑冒滴漏等事(shì)故排放多，由于生産過(guò)程中易燃、易爆物質多，反應過(guò)程激烈，生産事(shì)故風險大。

———————————————————  ◆  制藥行業廢氣處理設計 ◆ ————————————————————

制藥行業廢氣考慮運營成(chéng)本及安全性,工藝路線拟定采用“活性炭吸附”、“活性炭吸附脫附”或“活性炭吸附脫附+催化燃燒”來進(jìn)行有效的廢氣處理。工藝設備圖如下: 

>>制藥廢氣處理流程說(shuō)明

(1)廢氣經(jīng)預處理除去粉塵、顆粒狀物質後(hòu),送入活性炭吸附器Ⅰ、Ⅱ,當活性炭吸附器Ⅰ接近飽和時(shí),首先將(jiāng)處理氣體自動切換到活性炭吸附器Ⅱ(活性炭吸附器Ⅰ停止吸附操作),然後(hòu)用熱氣流對(duì)活性炭吸附器Ⅰ進(jìn)行解吸脫附,將(jiāng)有機物從活性炭上脫附下來。在脫附過(guò)程中,有機廢氣已被(bèi)濃縮,濃度較原來提高幾十倍,達2000ppm以上,濃縮廢氣送到催化分解裝置,最後(hòu)被(bèi)成(chéng)爲CO₂與H₂O排出。

(2)完成(chéng)解吸脫附以後(hòu)活性炭吸附器Ⅰ進(jìn)入待用狀态,待活性炭吸附器Ⅱ接近飽和時(shí),系統再自動切換回來,同時(shí)對(duì)活性炭吸附器Ⅱ進(jìn)行解吸脫附,如此循環工作。【廢氣處理】

(3)當有機廢氣的濃度達到2000ppm以上時(shí),催化床内可維持自燃,不用外加熱。該方案不僅大大節省了能(néng)量的消耗,而且由于催化分解器的處理能(néng)力僅需原廢氣處理量的1/5(60000m³/h),所以同時(shí)也降低了設備投資。本方案既适合于連續工作,也适合于間斷工作。

>>性能(néng)特點

1、适合處理高溫、高濃度、連續性産生的有機廢氣;

2、不産生二次污染,設備投資及運行費用低;

3、催化低溫分解,預熱時(shí)間短,能(néng)耗低,催化劑使用壽命長(cháng),催化分解淨化率高達97%以上;

4、設備運行穩定,可靠,活動件少,檢修系統配備完善,操作維修方便;

5、整個運行過(guò)程中實現全自動化PLC控制,方便,可靠;

6、系統安全設施完善,配有阻火器,洩爆口,運行時(shí)出現的異常情況將(jiāng)報警并自動停機。

>>适用範圍

1、适用于中高溫、中高濃度的有機混合廢氣;

2、适用于噴漆車間的廢氣處理(不含鹵素、重金屬類);

3、适用于電子産品制造及集成(chéng)電路的廢氣處理;

4、适用于電線、電纜、漆包線、電機、化工、儀表、自行車、家電等行業的廢氣處理。

>>其它事(shì)項

不同的排放場合和不同的廢氣,有不同的工藝流程。但不論采取哪種(zhǒng)工藝流程都(dōu)由如下工藝單元組成(chéng)。

1、爲了避免催化劑床層的堵塞和催化劑中毒,廢氣在進(jìn)入床層之前必須進(jìn)行預處理,以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物;

2、預熱裝置包括廢氣預熱裝置和催化劑燃燒器預熱裝置。因爲催化劑都(dōu)有一個催化活性溫度,對(duì)催化燃燒來說(shuō)稱催化劑起(qǐ)燃溫度,必須使廢氣和床層的溫度達到起(qǐ)燃溫度才能(néng)進(jìn)行催化燃燒,因此,必須設置預熱裝置。但對(duì)于排出的廢氣本身溫度就(jiù)較高的場合,則不必設置預熱裝置。預熱裝置加熱後(hòu)的熱氣可采用換熱器和床層内布管的方式。預熱器的熱源可采用煙道(dào)氣或電加熱,目前采用電加熱較多。當催化反應開(kāi)始後(hòu),可盡量以回收的反應熱來預熱廢氣。在反應熱較大的場合,還(hái)應設置廢熱回收裝置,以節約能(néng)源。

3、催化燃燒裝置一般采用固定床催化反應器。反應器的設計按規範進(jìn)行,應便于操作,維修方便,便于裝卸催化劑。在進(jìn)行催化燃燒的工藝設計時(shí),應根據具體情況,對(duì)于處理氣量較大的場合,設計成(chéng)分建式流程,即預熱器、反應器獨立裝設,其間用管道(dào)連接。對(duì)于處理氣量小的場合,可采用催化焚燒爐,把預熱與反應組合在一起(qǐ),但要注意預熱段與反應段間的距離。在有機物廢氣的催化燃燒中,所要處理的有機物廢氣在高溫下與空氣混合易引起(qǐ)爆炸,安全問題十分重要。因而,一方面(miàn)必須控制有機物與空氣的混合比,使之在爆炸下限;另一方面(miàn),催化燃燒系統應設監測報警裝置和有防爆措施。

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